Tren de reciclado en frío con la nueva extendedora SUPER 2100-5i Vögele
La carretera agrícola en la costa, detrás del dique del pueblo holandés de Ferwert, debía renovarse de forma rápida, económica y con bajas emisiones. Por ello, los contratistas KWS y Freesmij optaron por el método de reciclado en frío in situ, en el que el material recuperado se procesa y reutiliza directamente en la obra.
Se utilizó una combinación bien ensayada de Wirtgen Group máquinas: la recicladora en frío W 240 CRi de Wirtgen y la nueva extendedora Highway Class SUPER 2100-5i de Vögele.
Cada vez se presta más atención a la evaluación del ciclo de vida de los proyectos de construcción de carreteras. El reciclado en frío in situ se ha consolidado como tecnología de ahorro de recursos y bajas emisiones que, además, resulta económicamente rentable por el gran ahorro de tiempo y costes que supone. Las empresas holandesas KWS y Freesmij eligieron este método de rehabilitación para una carretera asfaltada de 1,3 km de longitud y 3,10 m de anchura cerca del pueblo de Ferwert. Utilizando el tren de reciclado en frío de Wirtgen Group, el equipo de extendido fresó la capa de asfalto existente y preparó el material allí mismo, técnica también conocida como «in place» o «in situ», mezclando ligantes y otros áridos para formar una nueva capa de base de BSM (material estabilizado con betún). En una sola operación, sin traslado por camión, sin eliminación de material. «El reciclado en frío in situ es la respuesta a los requisitos ecológicos y económicos de la construcción moderna de carreteras», afirma Raymond van de Stadt, Director General de Asfaltado del contratista principal, KWS. «En sólo dos días renovamos toda la calzada con material 100 % reciclado, ahorrando mucho CO₂ y, por supuesto, tiempo y dinero en comparación con los métodos convencionales».
Existen diferentes procesos para el reciclado en frío in situ, pero la técnica básica es siempre la misma. Dependiendo de las propiedades requeridas del material de construcción, se extiende previamente una cantidad de cemento o cal a definir, se granula la capa de asfalto hasta la profundidad deseada y se mezcla el cemento y, si es necesario, la emulsión de betún o el betún (en forma de betún espumado), y finalmente se vuelve a extender directamente. En este proceso, el material fresado del firme dañado se recicla casi por completo. No es necesario transportar el material en camión a vertederos, canteras o a la planta mezcladora, ya que el material recuperado ni siquiera sale de la obra.
Para la aplicación en la estrecha carretera agrícola, resultó decisiva otra de las ventajas del reciclado en frío: el hecho de que el tren de reciclado completo sólo requiere la anchura de un carril. Para rehabilitar la carretera de 3,10 m de anchura en una sola pasada, el equipo del especialista en fresado Freesmij fresó primero 0,90 m de ancho y 15 cm de profundidad con una fresadora compacta W 100 Fi de Wirtgen. Le siguieron el tren de reciclado en frío con un camión cisterna de agua y un vagón de betún, la recicladora en frío W 240 CRi de Wirtgen y la extendedora grande SUPER 2100-5i de Vögele. Dado que el material retirado se reintegra directamente en el proceso, tanto la recicladora como la extendedora tienen que rendir al máximo nivel: La W 240 CRi puede producir hasta 800 toneladas de mezcla por hora, y la SUPER 2100-5i con una tolva adicional puede producir 20 toneladas de mezcla y extender hasta 1.100 toneladas por hora.
En la obra de Ferwert, la recicladora en frío fresó el material antiguo de la carretera hasta una profundidad de 15 cm en una sola pasada y transformó el material en betún homogéneo en la planta integrada Vario de betún espumado. Después, la W 240 CRitransfirió el material a la siguiente extendedora Vögele, que colocó la capa de base de 15 cm de altura a una velocidad de unos 4 mpor minuto. Una vez completados los anchos de reciclado, la SUPER 2100-5i selló la capa de base con una capa de rodadura de asfalto de 4 cm de espesor.
A la hora de seleccionar las máquinas, no sólo fueron decisivos para los contratistas el rendimiento y la eficiencia, sino también las tecnologías respetuosas con el medio ambiente. Al fin y al cabo, el objetivo era realizar todo el proyecto de construcción de la forma más sostenible posible. Con su concepto de accionamiento sostenible, la extendedora grande Vögele de la nueva generación «Strich-5» estaba predestinada a esta tarea: con un motor John Deere de 6 cilindros, la SUPER 2100-5i cumple la normativa europea sobre fases de gas de escape Stage 5 y aún así alcanza los 178 kW a 1700 rpm. Además, la gestión inteligente del motor y el paquete optimizado de limitación de emisiones Vögele EcoPlus reducen el consumo de carburante hasta un 25 % y, con ello, también las emisiones de CO₂. A este objetivo contribuyen el engranaje de distribución de bombas conmutable, el circuito de temperatura controlada del aceite hidráulico, el recorrido de támper energéticamente optimizado y el ventilador de velocidad controlada.
Otra de las innovaciones de las extendedoras Strich-5 también contribuyó al equilibrio medioambiental y a la calidad de la obra: el control revisado del transporte de material. Ahora el sinfín de distribución y las cintas transportadoras se comunican entre sí, garantizando de este modo una alimentación de material aún más uniforme y una coordinación aún más precisa. Así se evitan picos de carga, se ahorra carburante, se consigue una alimentación óptima del material y, por tanto, también un extendido sin interrupciones. La nueva chapa limitadora del túnel del sinfín hidráulicamente extensible, el llamado Power Tunnel, garantizó además una altura óptima de la mezcla en la obra frente a la regla extensible AB 500 TV utilizada. Equipada con los grupos de compactación támper y vibración, la regla también permitió una alta precompactación. Con el ajuste hidráulico del recorrido de támper, el equipo de extendido pudo ajustar el recorrido de támper de 4 mm a 8 mm con sólo pulsar un botón, lo que permitió ajustar de forma óptima la regla para extender la capa de base y, a continuación, la capa de rodadura en cuestión de segundos. En comparación con el ajuste mecánico, esto acorta significativamente los tiempos de preparación. Por otra parte, el ajuste sencillo y sin errores garantizó una precompactación óptima, un buen comportamiento de flotación de la regla y, por tanto, un resultado de extendido óptimo.
Tras sólo dos días, el tramo de 1,3 km de longitud quedó completamente rehabilitado. El motivo de la rápida ejecución no fue sólo el ahorro de tiempo en la reinstalación del material existente, sino también la fluidez de los procesos en la obra. Al ser un mismo proveedor de maquinaria y conocimientos técnicos, la tecnología correspondiente está coordinada con precisión en cuanto a potencia, capacidades y manejo.
Tras este ensayo, la empresa tiene la intención de seguir utilizando el reciclado en frío in situ en el futuro. Son muchas las ventajas económicas y ecológicas del proceso que han convencido al equipo: el uso de materiales que ahorran recursos, la alta calidad del material procesado, la supresión de rutas de traslado y la consiguiente reducción de CO₂, así como la rápida eliminación del antiguo perfil del firme y el nuevo extendido en una sola operación.
