Benninghoven moderniza la planta de KWS Infra

Benninghoven culmina un gran proyecto de retrofit en la planta asfáltica de KWS Infra para aumentar la productividad y preparar la instalación para el futuro.

La modernización del tambor de secado y el quemador en la planta de Eindhoven mejora la eficiencia energética, reduce las emisiones, incrementa la capacidad de producción y prolonga la vida útil de la instalación.

Benninghoven y KWS Infra han completado uno de los proyectos de retrofit más importantes desarrollados por ambas compañías en los últimos años, modernizando la planta de mezcla asfáltica de Eindhoven (Países Bajos) con la incorporación de un nuevo tambor de secado y un quemador de última generación.

La actuación permite a la instalación recuperar su competitividad, aumentar la productividad y reforzar su continuidad operativa mediante tecnologías más eficientes y preparadas para los futuros desafíos del sector.

Una planta estratégica para las infraestructuras neerlandesas

KWS Infra, integrada en VolkerWessels Infrastruktur, es uno de los principales especialistas en infraestructuras de los Países Bajos. Su planta de mezcla asfáltica de Eindhoven está en funcionamiento desde 1990 y suministra mezclas tanto para proyectos públicos como para las propias operaciones de pavimentación de la compañía.

Tras décadas de servicio, el desgaste del tambor de secado y del quemador hizo necesaria una modernización integral para incrementar la capacidad de producción y garantizar la fiabilidad de la planta.

Mayor capacidad de secado y menor consumo energético

El nuevo tambor de secado desarrollado por Benninghoven incorpora un diseño de 10 metros de longitud, frente a los 9 metros del equipo anterior, y un diámetro de 2,4 metros, aumentando significativamente el volumen disponible para el proceso térmico.

Además, incorpora un sistema de accionamiento mediante variador de frecuencia que permite regular con gran precisión la velocidad de funcionamiento y optimizar la transferencia de calor entre la llama del quemador y el material mineral.

Este control más preciso reduce el consumo de combustible, disminuye las emisiones de CO₂ y facilita la fabricación de mezclas asfálticas a baja temperatura o asfalto templado, reduciendo hasta 30 °C la temperatura necesaria durante el secado del árido.

La instalación también incorpora una nueva compuerta de regulación que optimiza el flujo de aire en el interior del tambor.

Nuevo quemador preparado para varios combustibles

La segunda gran mejora ha sido la instalación de un nuevo quemador Benninghoven de diseño modular y compacto.

El equipo puede funcionar con hasta cuatro tipos de combustible, incluido el hidrógeno, aunque en este proyecto se ha configurado para trabajar con gas natural, el combustible más utilizado en los Países Bajos.

Entre sus principales ventajas destacan una mayor eficiencia energética, menores emisiones, un desgaste reducido y una mayor vida útil.

Mantenimiento remoto y mayor disponibilidad

Una de las novedades más valoradas por KWS Infra es el nuevo sistema de control con acceso remoto.

Gracias a esta tecnología, los especialistas de Benninghoven pueden supervisar el funcionamiento del quemador, realizar diagnósticos online y resolver incidencias sin necesidad de desplazarse hasta la planta.

Esta capacidad reduce los tiempos de respuesta, mejora la disponibilidad de la instalación y minimiza las paradas de producción.

Un proyecto de retrofit con una elevada complejidad técnica

La modernización implicó la sustitución de componentes clave dentro de una planta totalmente operativa, lo que exigió una planificación minuciosa y una coordinación constante entre todas las empresas participantes.

Entre los trabajos adicionales realizados destacan la renovación parcial del conducto de gases, la instalación de nuevas líneas para la inyección de aditivos reductores de emisiones, nuevos accesos mediante plataformas y escaleras para facilitar el mantenimiento y la adaptación de distintos elementos de la instalación.

La coordinación de interfaces, clave del éxito

Uno de los aspectos más relevantes del proyecto fue la gestión de las numerosas interfaces entre los distintos contratistas implicados.

En los Países Bajos, las plantas asfálticas suelen estar completamente encapsuladas dentro de edificios para reducir las emisiones de polvo, ruido y suciedad. Por ello, fue necesario desmontar parcialmente la estructura de la nave para sustituir el tambor y el quemador y volver a montarla posteriormente.

La coordinación entre Benninghoven, KWS Infra y las empresas especializadas permitió ejecutar todos los trabajos dentro de los plazos previstos.

Comunicación directa para acelerar la ejecución

Benninghoven destacó que todo el proyecto se desarrolló mediante comunicación directa entre la fábrica y el cliente, sin intermediarios ni filiales.

Este modelo permitió agilizar la planificación, reducir los tiempos de decisión y facilitar la ejecución de una modernización especialmente compleja desde el punto de vista técnico.

Según Sebastian Heil, responsable regional de Ventas de Benninghoven, la colaboración entre ambas compañías fue «eficaz y rápida», calificando el proyecto como «un ejemplo de coordinación».

Con esta modernización, la planta de mezcla asfáltica de Eindhoven incorpora las últimas tecnologías en secado y combustión, mejorando su eficiencia energética, reduciendo emisiones y preparándose para afrontar los futuros retos de la producción sostenible de mezclas asfálticas.

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