Las soluciones con equipos estrechos aportan beneficios

Habida cuenta de que las cifras de ventas en establecimientos minoristas muestran continuamente que los consumidores ya no aparecen directamente en la tienda sino optan por las compras en línea, está claro que las operaciones de almacenamiento y logística son cada vez más la sala de máquinas de la venta al por menor en el Reino Unido. Junto con el papel tradicional de las ventas al por mayor y de los canales de suministro industrial, el sector del almacén sigue creciendo con fuerza.

Tampoco sorprende entonces que las ventas totales de carretillas elevadoras al sector del almacén hayan crecido en el Reino Unido alrededor del 12% el año pasado. En un momento en que algunos analistas de la industria sugieren que lo más probable es que el sector de la distribución, responsable ahora de alrededor del 50% del PIB, tendrá el año próximo un impresionante crecimiento del 3-4%, parecería que estamos predestinados a una demanda de eficiencia aún mayor en las operaciones de almacén.

Pero para dar una respuesta a esta mayor demanda y garantizar que puedan moverse más mercancías, está claro que las operaciones tienen que incorporar una mayor inteligencia y esto significa generar más productividad con los recursos de almacén.

Las operaciones de almacén demandan un alto nivel de flexibilidad para satisfacer los cambios de ciclo y demanda del negocio, por lo que es vital crear soluciones que suavicen los altibajos.   Es más, para trabajar con una eficiencia máxima, los almacenes deben hacer un uso óptimo del espacio maximizando al mismo tiempo la producción y la productividad, lo que convierte el diseño y la disposición de las instalaciones en factores clave.

El reto al que se enfrentan los negocios al determinar el rendimiento actual y futuro de la flota, está encontrando respuestas a un cierto número de preguntas esenciales relativas a economía y rendimiento.  Los operadores de almacén tienen que tener en cuenta factores tales como la anchura de los pasillos, las alturas de recogida y los métodos de trabajo más seguros y eficientes.  Fundamentalmente, tienen que determinar cómo se puede configurar la selección de la flota y los contratos para garantizar el coste más bajo de ciclo de vida con un rendimiento optimizado.

En general las carretillas VNA están reconocidas como la solución ideal para almacenes de alta densidad y están diseñadas para trabajar en pasillos que van desde 1650 mm.  La gran ventaja es que estas carretillas permiten disponer de más estanterías dentro del espacio de trabajo y como más estanterías supone más ubicaciones de recogida, se puede almacenar dentro del espacio un mayor número de SKUs (Stock Keeping Units – unidades de control de inventario).

El resultado puede ser potencialmente hasta un 50% más de capacidad del almacén. Sin embargo, la capacidad adicional dará lugar inevitablemente a un perfil de flota de carretillas elevadoras diferente, ya que las horas de trabajo y el mantenimiento se reflejarán en la capacidad de la flota, siendo esta la razón por la que es tan importante hacerse con la solución correcta desde el primer momento cuando se efectúa la selección de carretillas.

Trabajar en pasillos estrechos permite aumentar la densidad de almacenamiento del almacén pero disponiendo todavía de una selectividad de existencias del cien por cien.   Es necesario, por lo tanto, mover volúmenes más altos de manera rápida y segura evitando al mismo tiempo la congestión y los cuellos de botella.  Y una consideración obvia es que las carretillas deberían ser capaces de elevar hasta una altura suficiente de acuerdo con la altura de las estanterías.   Menos obvia, aunque igualmente importante, es la necesidad de carretillas que realicen la elevación de manera rápida y sin brusquedad y con capacidad de carga suficiente, por lo que la flexibilidad es una consideración primordial.

Paul Smith y otros compañeros de Yale® – una marca profundamente enraizada en el sector de carretillas de almacén – han estado trabajando en el desarrollo de soluciones que den una respuesta a las necesidades de aplicaciones VNA y han generado un cierto número de innovadoras funcionalidades y beneficios que dan apoyo a estas operaciones de almacén más avanzadas.  Su sistema hidráulico patentado en carretillas VNA significa que el operario puede acometer tareas sincronizadas tales como movimiento transversal, rotación y actuación de la elevación auxiliar simultáneamente con la elevación de la cabina.  Esta flexibilidad aumenta significativamente la fluidez de la operación de recuperación y depósito de palés, eliminando al mismo tiempo las pausas en el trabajo con el resultado final de una mayor productividad.

Cuando los niveles del negocio son tales que la carga del almacén parece crecer continuamente, añadir más carretillas para hacer frente a la demanda es un enfoque demasiado simplista.   Si los pasillos ya están ocupados, esta situación conduce a embotellamientos y a la disminución de los niveles de productividad, por lo que es importante tener en cuenta la congestión y sus efectos, incluso en almacenes con una carga de trabajo ligera.

Paul Smith dice: “El tamaño de las zonas de concentración y clasificación, cómo se utilizan y qué efecto tienen en el libre movimiento de palés a través del almacén también juegan un papel importante en el funcionamiento fluido de las instalaciones, por lo que deben dimensionarse correctamente para el movimiento de productos proyectado.

“De manera similar, se deben incluir los posibles cuellos de botella en los puntos de contacto, tales como en zonas de recogida y depósito en los extremos de las estanterías y en las áreas de embalaje y envoltura y se debe efectuar una evaluación del entorno de recogida de pedidos, un entorno tradicionalmente complejo y de coste elevado.

“Hay que determinar la ubicación de los productos almacenados, el tiempo de recogida de una carretilla en una ubicación determinada y la duración total del ciclo para que los directores de flota puedan revisar las opciones y su posible impacto en la operación de almacén con el fin de determinar la solución de mejor relación coste eficacia.»

La ergonomía de la carretilla puede jugar un papel importante.   Pedir más de una carretilla supone invariablemente pedir más de un operario, por lo que se tiene que dar la debida consideración a la seguridad, confort y bienestar del operario.  Elevar la posición de trabajo, por ejemplo, permite obtener una mayor visibilidad del palé en todo momento y permite que el conductor realice la recogida de piezas cuando sea necesario – una ventaja fundamental.

Al mismo tiempo, y con vistas al confort personal y bienestar del operario, un espacio del piso amortiguado que absorba la vibración y unos pedales de presencia del operario juegan un papel clave en la decisión con respecto a carretillas idóneas para el objeto que se persigue.   Los pedales que se activan con el pie del conductor proporcionan una posición de trabajo confortable, se pueden incorporar y son fácilmente asequibles.  Dependiendo de la aplicación, la capacidad del operario de sentarse o permanecer de pie ofrecería una mayor flexibilidad.  Esto se puede conseguir con carretillas que tengan una disposición de controles montados hacia delante y ajustables de 3 maneras, o controles tipo joystick situados al lado del asiento y posicionados verticalmente u horizontalmente.

Cuando las operaciones de almacenamiento gozan de una situación saludable, tienden a dejarse crecer orgánicamente, lo que da lugar a soluciones ineficientes que no han sido consideradas adecuadamente, mientras que la repetición de procesos, que solía tener un efecto positivo en el pasado, puede dar lugar a la magnificación de pequeñas ineficiencias hasta un punto en que se produzcan problemas importantes.

Una vez que se hayan identificado los problemas, el debate se centra en qué hay que cambiar para mejorar la productividad o reducir los costes.   Las opciones solamente se pueden investigar de manera apropiada si los directores de flota pueden acceder a datos relevantes.  Para tomar decisiones informadas, los directores de flota han confiado normalmente en hojas de cálculo o estudios tradicionales de tiempo y movimiento, y, aunque estos métodos juegan su papel tienen sus limitaciones en la senda para optimizar la eficiencia.  Las simulaciones de software comercial proporcionan un detalle mucho mayor, pero pueden requerir su tiempo e ir asociadas a un costoso apoyo de consultores, no teniendo en cuenta además la congestión o la interacción de las carretillas en torno a las zonas de concentración o de recogida.

Yale entiende la complejidad del asunto y ha desarrollado un simulador que ayuda a los directores de flota a elegir los equipos correctos para su aplicación con vistas a aumentar la productividad y reducir el coste de propiedad.   El Simulador de Almacén de Yale, una sofisticada herramienta software basada en un modelado matemático avanzado, combina datos reales y supuestos probados con la entrada adicional de experiencia y saber hacer para identificar la composición precisa de la flota requerida para dar respuesta a los requisitos operativos.

Este tipo de software puede añadir mucho más valor al proceso de toma de decisiones.  Por ejemplo, puede calcular el tamaño y mezcla de la flota necesaria para mover un número determinado de palés dentro de unos límites de utilización específicos o determinar el rendimiento de la flota actual en términos de horas empleadas.   Si los valores hallados son excesivos e imponen una carga sobre los requisitos de mantenimiento, se puede modelar una solución para reducir el número de horas a límites razonables sin dejar de satisfacer los requisitos de movimiento de productos.

Paul Smith concluye diciendo: “La elección de los equipos VNA apropiados para las instalaciones y para la aplicación marcará una diferencia enorme con respecto al rendimiento operativo, por lo que es importante acertar a la primera.

“Los directores de flota necesitan toda la ayuda que puedan obtener para identificar la composición precisa de la flota que responda mejor a las necesidades específicas de su operación, permitiéndoles conseguir una disposición de almacén óptima y recortar costes de forma inteligente.

“La simulación software ofrece, por tanto, un beneficio fundamental simplificando el proceso de toma de decisiones.  Sin embargo, se debe ver como parte de un kit de herramientas de metodologías y los datos que proporciona deben ser usados conjuntamente con asesoramiento experto del fabricante/distribuidor para conseguir una solución que satisfaga todos los objetivos.”