Sandvik Coromant mejora un 18 % la productividad del taladrado con la broca CoroDrill® DE10.

La optimización de los procesos de mecanizado se ha convertido en una prioridad para los fabricantes que buscan incrementar la productividad, reducir los tiempos de parada y avanzar hacia entornos de producción cada vez más automatizados. Un reciente caso de éxito desarrollado por Sandvik Coromant, especialista en herramientas de corte para el mecanizado de metales, demuestra cómo la elección de la herramienta adecuada puede transformar por completo la fiabilidad del taladrado en la fabricación a gran escala.

La experiencia se ha llevado a cabo junto a Hägglunds, marca perteneciente a Bosch Rexroth especializada en sistemas de accionamiento directo para aplicaciones industriales de alta exigencia. El reto consistía en mejorar el mecanizado de anillos de leva fabricados en acero para rodamientos, un material especialmente complejo por su dureza y resistencia durante las operaciones de perforación.

El reto: un proceso de taladrado poco fiable

Hasta el momento, Hägglunds trabajaba con una broca que no ofrecía la estabilidad necesaria para garantizar un proceso continuo y repetible. La limitada durabilidad de la herramienta obligaba a los operarios a supervisar constantemente las máquinas para evitar roturas o defectos en los orificios, reduciendo la eficiencia de la producción.

«Nuestra antigua herramienta no era lo suficientemente fiable. No confiábamos en que cumpliera lo prometido y no podíamos dejar la máquina desatendida«, explica Branthsson, responsable de Ingeniería de Producción de Hägglunds.

Ante esta situación, los equipos técnicos de ambas compañías analizaron el proceso con el objetivo de encontrar una solución capaz de aumentar la estabilidad del mecanizado y minimizar el desgaste de la herramienta.

CoroDrill® DE10: una nueva generación de brocas intercambiables

La solución elegida fue la CoroDrill® DE10, la segunda generación de brocas de punta intercambiable desarrollada por Sandvik Coromant y lanzada al mercado en 2025.

Este modelo incorpora una interfaz de sujeción patentada con pretensión que proporciona una elevada fuerza de apriete y un centrado muy preciso de la punta, mejorando notablemente la estabilidad durante el taladrado incluso en materiales difíciles de mecanizar.

El diseño permite obtener orificios con tolerancias muy ajustadas, incrementa la vida útil del cuerpo de la broca y facilita el cambio rápido de puntas sin necesidad de realizar un taladro piloto previo.

Además, la geometría universal M5 amplía el rango de aplicaciones y materiales compatibles, simplificando la gestión de herramientas en producción.

Un 18 % más de productividad y el doble de vida útil

Los resultados obtenidos durante las pruebas superaron las expectativas iniciales.

Según Sandvik Coromant, durante los ensayos se perforaron miles de orificios manteniendo una calidad constante en todos ellos, lo que permitió estabilizar completamente el proceso de fabricación.

«Lo que hace que esta broca destaque es la calidad repetible de los orificios. Perforamos miles de agujeros durante las pruebas y la uniformidad se mantuvo en cada uno de ellos«, señala Mikael Carlsson, especialista en aplicaciones de producto de Sandvik Coromant.

Gracias a la mayor estabilidad del proceso, Hägglunds pudo incrementar los parámetros de corte sin comprometer la calidad de las piezas.

El resultado fue un aumento del 18 % de la productividad, mientras que el tiempo de corte por cada punta de broca pasó de 40 a 80 minutos, duplicando su vida útil. Asimismo, el cuerpo de la broca experimentó una mayor durabilidad, reduciendo los costes asociados al reemplazo de herramientas.

La mayor fiabilidad del proceso también permitió que las máquinas funcionaran sin supervisión continua, liberando a los operarios para realizar otras tareas de mayor valor añadido.

Una estrategia basada en la optimización del proceso

Más allá del desarrollo de herramientas de corte, Sandvik Coromant apuesta por un enfoque integral orientado a mejorar el rendimiento global de los procesos de fabricación.

La compañía denomina esta filosofía «Manufacturing Wellness» (bienestar en la fabricación), una metodología que combina asesoramiento técnico, transferencia de conocimiento y selección de herramientas para optimizar la productividad sin necesidad de sustituir la maquinaria existente.

El caso de Hägglunds demuestra que pequeñas mejoras tecnológicas en el utillaje pueden generar importantes incrementos de eficiencia, calidad y rentabilidad, contribuyendo además a avanzar hacia procesos de fabricación más automatizados, fiables y sostenibles.

Con soluciones como la CoroDrill® DE10, Sandvik Coromant continúa impulsando la innovación en el mecanizado de precisión, ofreciendo herramientas capaces de responder a las crecientes exigencias de la producción industrial moderna.